L’émergence des nouvelles technologies et la métamorphose des besoins des
consommateurs amènent les entreprises à repenser leur chaîne de valeur, notamment
celles du secteur industriel. L’heure est donc à l’expérience client et la personnalisation
des produits et services, et non à la production de masse en push. Pour suivre cette
cadence intense et garder un avantage compétitif, les entreprises doivent investir et
intégrer des nouvelles technologies dans leur business model et mode de
fonctionnement.

Le rapprochement en ce début d’année des principales organisations représentatives de
l’Industrie française, Groupe des Fédérations Industrielles et le Cercle de l’Industrie,
renforce l’impulsion donnée par les initiatives gouvernementales de fin 2017 (Création
de la French Fab, Réorganisation du Conseil National de l’Industrie) pour mener à bien
son projet « Industrie du Futur ». Beaucoup de pays, comme l’Allemagne précurseur
avec l’industrie 4.0 [1], ont lancé une telle initiative depuis quelques années. Quels en
sont les premiers résultats ? Est-ce le modèle approprié pour l’industrie française afin
de rattraper son retard et se transformer efficacement ?

L’Allemagne précurseur avec son industrie 4.0

Le principe de l’industrie du futur est de s’appuyer sur les nouvelles technologies,
comme l’intelligence artificielle, la robotisation, la réalité augmentée, l’internet des
objets ou encore l’impression 3D, afin de rendre les usines plus intelligentes dans la
conception des produits et l’efficacité opérationnelle. L’interconnexion des machines est
maintenant rendue possible et facilite la coordination des actions de production d’une
entreprise pour délivrer des produits de plus en plus personnalisés au juste coût et dans
des délais courts.

L’Allemagne a été le pionnier de l’industrie du futur, avec le lancement de son
programme « Industrie 4.0 » en 2011, après un diagnostic réalisé par le ministère
fédéral de l’Economie mettant en exergue le ralentissement de la croissance et de
l’investissement, la montée en puissance de concurrents et la non reconnaissance de
l’innovation allemande comme rupturiste. L’idée du gouvernement allemand était
d’accompagner, avec le soutien des fédérations professionnelles industrielles, les entreprises allemandes dans la digitalisation de leur chaîne de valeur pour faire face à
l’émergence des géants d’internet comme Google ou Facebook sur l’amélioration de
l’expérience client et la personnalisation à l’aide des nouvelles technologies. Cet
accompagnement a abouti à un modèle d’architecture standard, RAMI 4.0 [2], pour
faciliter l’intégration des technologies verticalement et horizontalement dans les
entreprises. Cette initiative et les investissements associés ont été renouvelés une
première fois en 2013 et une seconde fois en 2015 par le gouvernement d’Angela
Merkel.

D’autres pays ont emboîté le pas, comme le Royaume-Uni en 2011 ou encore la Corée du
Sud, pays à forte dominance industrielle, qui a lancé son programme « Manufacturing
Industry Innovation 3.0 Strategy » en 2012. Ce programme repose sur des avantages
non négligeables, le meilleur taux de robotisation et des compétences numériques à
disposition inégalées, et a pour objectif de multiplier par 20 le nombre d’usines
intelligentes d’ici 2020.

Tous ces programmes convergent vers une seule tendance, celle de revenir à des
industries de taille plus petite, où règne l’excellence opérationnelle, avec une
productivité plus importante, une meilleure flexibilité dans la gestion des opérations et
une localisation au plus près des consommateurs pour délivrer des produits
personnalisés dans un délai restreint.

Des contraintes à prendre en considération

Les initiatives digitales mises en œuvre dans ces pays apportent des bénéfices
considérables en termes d’excellence opérationnelle, d’innovation et de diversification.
En Allemagne, l’usine de Siemens basé à Amberg [3] a réduit de 50% son time to market
grâce à l’intégration d’un outil de gestion de cycle de vie du produit. L’automatisation de
plus de 75% de ces processus a contribué à l’atteinte d’un taux de conformité proche des
100%.

Cependant, de nombreux challenges lors du passage à l’acte doivent être relevés comme
l’investissement conséquent, la revue du business model, la montée en compétences du
personnel, le recrutement d’experts ou encore l’alignement de l’organisation. Ces freins
engendrent une certaine peur dans l’engagement pour les plus petites structures de type
PME, qui ont des difficultés à absorber et gérer efficacement un tel effort par manque de
ressources. L’Etat a un rôle clé à jouer dans la transformation industrielle française,
notamment en mettant en place un écosystème performant dans la valorisation du tissu
industriel et l’accompagnement dans la transition numérique.

Des initiatives tardives de l’industrie française

L’industrie française pèse de moins en moins dans la PIB national (environ 12% en
2017), ce qui correspond à une baisse de 34% en 10 ans [4]. La modernisation du parc
industriel français tarde à s’accélérer avec un taux de robotisation deux fois inférieur à
son voisin allemand (127 robots contre 301 pour 10 000 employés). Malgré une légère
reprise de la production industrielle depuis mi-2017, la détérioration du solde
manufacturier continue (-300 millions d’euros en octobre 2017) [5].

Un constat alarmant qui s’explique principalement par la baisse d’attractivité des produits
manufacturiers français et le manque de compétitivité de nos industries.
Depuis 2013 avec notamment le projet « Nouvelle France industrielle » initié par A.
Montebourg et baptisé « Industrie du Futur » sous le nouveau gouvernement, différentes
mesures gouvernementales ont été prises pour relancer la machine. Récemment, Bruno
Lemaire a lancé le label « French Lab », pendant de « la French tech », pour faire
rayonner l’industrie française à l’international grâce à l’investissement dans l’innovation
et le capital humain. La création d’un fond d’investissement de 10 milliards dans
l’innovation de rupture, l’association récente des industries françaises autour d’un
même collectif pour créer une roadmap commune et la réorganisation du Conseil
National de L’industrie (CNI) sont des vecteurs de transformation de l’écosystème
industriel, notamment en matière de modernisation, d’attractivité et de fiscalité. Le
support et la mobilisation du gouvernement et des institutions sont essentiels pour
booster cette transformation mais il ne faut pas perdre de vue les principaux chantiers
au cœur des entreprises.

Une transformation radicale des entreprises

L’investissement dans les nouvelles technologies est l’une des composantes du futur
succès des industries françaises mais pas la seule. Il est nécessaire pour les entreprises
de transformer leur modèle organisationnel et opérationnel en développant de
nouvelles capacités pour adapter, intégrer et maîtriser ces nouvelles technologies. Le
développement de nouvelles compétences, l’intégration du client au cœur de
l’entreprise, la maîtrise de la data, la redéfinition du business model et l’ouverture vers
l’extérieur sont de nouvelles capacités primordiales à acquérir pour créer de la valeur
pérenne pour leurs clients et être compétitif.

L’usine de Safran Helicopter Engines [6], basée à Bordes en Aquitaine, est un bel
exemple de transformation industrielle d’un point de vue technologique et humain. Avec
un investissement d’environ 10% de son CA depuis 2011 et le support de la région,
l’usine a réussi à diviser par deux ses cycles de production.

Tous les indicateurs semblent être au vert pour relancer la dynamique industrielle
française : un cycle économique positif, un taux d’utilisation de l’appareil de production
élevé et un vivier de compétences digitales reconnu à l’international. Mais le défi de la
France est d’allier coordination nationale grâce à un Etat stratège et transformation
profonde des industries françaises pour refléter à l’international notre savoir-faire,
notre innovation et notre excellence opérationnelle.

Par Arnaud Baloche, Consultant Senior du cabinet Tallis Consulting

Références :
[1] Dorothée Kohler, Jean-Daniel Weisz (2016), Industrie 4.0 – Les défis de la
transformation numérique du modèle industriel allemand – Broché

[2] Thibaut Bidet-Mayer (2016, L’industrie du futur : une compétition mondiale -La
Fabrique

[3] Kohler C&C rapport (sept 2015) – Industrie 4.0 quelles stratégies numériques ? –
BpiFrance

[4] Ministère de l’Economie et des Finances (avril 2015), Industrie en France les chiffres
clés – https://www.entreprises.gouv.fr/semaine-industrie/industrie-france-chiffres-cles

[5] Ministère de l’Economie et des Finances (décembre 2017), Tableau de bord mensuel
de l’activité industrielle – https://www.entreprises.gouv.fr/files/files/directions_services/etudes-et-
statistiques/conjoncture/tbmi/2017-12-TBMAI.pdf

[6] Usinefuture (février 2017), Safran Helicopter Engines et sa première ligne de fabrication automatisée – https://www.usinefutur.fr/temoignages-safran-helicopter-
engines/

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